Qual a tolerância ideal para ser aplicada nas roscas dos parafusos? Esta questão, apesar de se apresentar de forma bastante clara nas normas, é um ponto polêmico em muitas situações
/Capa%201.jpg) A história da origem do parafuso — descrita na primeira edição da Revista do Parafuso (dezembro 06/janeiro 07) - mostra o grau de importância deste elemento de fixação para a evolução da humanidade e nos faz refletir sobre a utilização deste produto, do início até os dias atuais. Seu surgimento, suas primeiras aplicações na agricultura, na invenção de máquinas, na criação de novas tecnologias e nas possibilidades oferecidas por este elemento de fixação, para criarmos tantos outros produtos que, por si só, não existiriam. Os anos passaram, novos elementos apareceram e o uso do parafuso se tornou mais amplo. Outros países e culturas conheceram a força de sua utilização e, conseqüentemente, surgiram outras preocupações, entre elas, a padronização. O resultado foi a criação de padrões, os quais garantiriam o intercâmbio dos parafusos, tornando universal sua aplicação. Mais uma vez, este componente mostra sua importância, participando desta etapa, na qual o mundo se torna cada vez mais plano e globalizado. Desta forma, foram criadas normas específicas para determinar os referidos padrões, facilitando a produção e o consumo em escala industrial dos parafusos. Após a elaboração destas normas e da especificação dos padrões dimensionais de roscas, foi necessária a criação de métodos para medição e garantia de qualidade, de acordo com tais determinações. Surgiram, então, calibradores de rosca, micrômetros de rosca, gabaritos e projeção de perfil, entre outros. Apesar de parecer um assunto resolvido- por estar claro e registrado em documentos e normas-, ainda existem questionamentos em torno deste ponto. E é exatamente este o foco do tema a ser abordado nas próximas linhas.
Dúvidas comuns
Por diversas vezes, deparei-me com a pergunta: “qual a tolerância ideal para ser aplicada nas roscas dos parafusos?”. Esta questão, apesar de se apresentar de forma bastante clara nas normas, é um ponto polêmico em muitas ocasiões. O assunto inclusive foi citado em artigo na revista Fastener World, no artigo de Joe Greenslade (10/2004), como um dos temas que mais geram dúvidas. Em pesquisas realizadas por mim, junto a fabricantes no Brasil - onde consultei as áreas de qualidade e engenharia-, obtive respostas diferentes sobre o padrão considerado para o mercado. Então, resolvi me aprofundar neste assunto, uma vez que sempre existiram questionamentos com relação às especificações dos clientes e o que alguns fabricantes aplicam no mercado.
Como resultado destes estudos, encontrei a norma ABNT Projeto 04:003.03-032 – Rosca métrica ISO de uso geral tolerâncias – Parte 1: Princípios e dados básicos que esclarecemeste assunto.
A dúvida surge quando se trata do acabamento superficial (zincagem e outros tratamentos), onde se interpreta: a tolerância estabelecida antes do acréscimo desta camada, a qual é “6g”, passa a ser “6h”. A não ser que seja especificada em desenho a tolerância “6g” para depois do acabamento superficial, tornando o produto sob fabricação de lote específico, para a maioria das indústrias, pois a norma estabelece “6h” como tolerância limite. Normalmente, os desenhos especificam a tolerância “6g” e depois determinam o acabamento superficial a ser aplicado. A confusão surge justamente neste ponto, pois a interpretação dá margem para entender que o calibrador a ser utilizado para aceitação ou rejeição dos parafusos é o “6g”.
Na verdade, a norma esclarece que, para calibrador “NÃO PASSA”, deve-se utilizar “6g” para avaliação da dimensão mínima. Para calibrador “PASSA”, utiliza-se “6h”, com exceção de ser mencionado em desenho, como característica particular do item em questão, a tolerância “6g” após acabamento superficial. O que diz a ABNT no Projeto 04:003.03-032 (equivalente à ISO 965-1:1998) sobre calibração de roscas revestidas: Nesta pesquisa, dediquei-me ao registro dos assuntos relativos às roscas de parafusos métricos, mas também gostaria de deixar alguns comentários sobre tolerâncias de porcas. Cada classe de tolerância recomendada para roscas internas pode ser combinada com a respectiva classe de tolerância para roscas externas.
Entretanto, para garantir um suficiente encobrimento dos flancos, os componentes prontos devem ser combinados para formarem os ajustes H/g, H/h ou G/h. Para roscas M1, 4 e menores, devem ser escolhidas as combinações h/6h, 4H/6H ou mais fino. Vale registrar que letras maiúsculas se referem às tolerâncias para porcas e as letras minúsculas, às tolerâncias para parafusos. Nas roscas fêmeas ou internas, quando não houver indicação, deverá ser utilizada a tolerância “6H”. Considerando que os revestimentos eletro-depositados dificilmente fecham a rosca interna, isto permite atender à utilização final e qualquer necessidade particular deve ser descrita em desenho e será tratada como específica.
Apesar de existirem normas com registros destas informações, muitas vezes, as dúvidas surgem por equívoco na interpretação ou pela falta de tempo para nos dedicarmos a pesquisas mais detalhadas sobre o assunto. Assim, espero ter contribuído para esclarecer os principais pontos desta questão, cuja essência gera tanta polêmica entre os envolvidos com inspeção, aceitação e projetos de roscas externas da linha métrica.
*Paulo Roberto Schwarz, 33 anos, é administrador de empresas e sócio-proprietário da Sipar Comércio de Parafusos e Ferramentas, fornecedora para indústrias metalmecânicas, metalúrgicas, alimentícias e têxteis, nas áreas produtivas e de manutenção (www.siparferramentas.com.br). E-mail: paulo@siparferramentas.com.br |
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